OBRÓBKA CIEPLNA I CIEPLNO-CHEMICZNA

Hartowanie

  • hartowanie objętościowe
  • hartowanie w kąpielach solnych
  • hartowanie izotermiczne
  • hartowanie narzędzi
  • hartowanie indukcyjne
  • ciągłe punktowe hartowanie powierzchniowe materiałów konstrukcyjnych  w piecu

Wyżarzanie

  • wyżarzanie normalizujące
  • wyżarzanie stabilizujące
  • wyżarzanie odprężające
  • wyżarzanie w piecu próżniowym lub z atmosferą ochronną azotu

Nawęglanie

  • nawęglanie gazowe
  • nawęglanie proszkowe

Azotowanie

  • azotowanie gazowe w technologii NITREG®
    • NITREG® – C – służący do azotonawęglania,
    • ONC® – służący do oksydacji,
    • NITREG® – S – służący do azotowania stali nierdzewnych i kwasoodpornych
  • azotowanie w solach w technologii TENIFER®

Przesycanie i starzenie

  • Stopy aluminium
  • Stopy miedzi
  • Stopy stali wysokochromowych.

Dane techniczne

Hartowanie

  • hartowanie objętościowe – hartowanie w atmosferze powietrza praktycznie wszystkich rodzajów stali konstrukcyjnych, narzędziowych oraz stopowych, maksymalna długość elementu 2500 mm, maksymalna masa elementu 650 kg (większe elementy wymagają indywidualnej konsultacji)
  • hartowanie w kąpielach solnych – maksymalne wymiary elementu 400x300x100 mm (istnieje możliwość obróbki elementów o długości do 1000 mm)
  • hartowanie izotermiczne – maksymalne wymiary elementu 400x300x100 mm
  • hartowanie narzędzi – ze stali szybkotnących, proszkowych i wysokostopowych wykonujemy w kąpielach solnych, technologia ta zapewnia zachowanie najwyższej jakości narzędzi dzięki hartowaniu indywidualnemu. Wymiary komory pieca Ø180m, długość 650 mm
  • hartowanie indukcyjne – hartowanie wałów, kół zębatych, sworzni itp., maksymalna średnica elementu Ø150 mm, długość do 800 mm
  • ciągłe punktowe hartowanie powierzchniowe materiałów konstrukcyjnych  w piecu – hartowanie w 4-osiowym urządzeniu do hartowania indukcyjnego oraz odpuszczania indukcyjnego w pionie, piec posiada termokamrę umożliwiającą manualną kontrolę temperatury w zakresie 300°C-900°C, hartowanie indukcyjne na głębokość od 0,5 mm do 5 mm, długość robocza 700 mm, maksymalna długość metalu 1200 mm, maksymalna masa detalu 15 kg

Wyżarzanie

  • wyżarzanie normalizujące – np. po kuciu
  • wyżarzanie stabilizujące – np. po wstępnej obróbce mechanicznej
  • wyżarzanie odprężające – np. po szlifowaniu
  • wyżarzanie w piecu próżniowym lub z atmosferą ochronną azotu – wyżarzanie elementów po cięciu laserem lub palnikiem w celu przygotowania materiału do dalszej obróbki plastycznej (gięcia, toczenia, zawijania), stosowana próżnia lub atmosfera ochronna zabezpiecza elementy, zwłaszcza wykonane z cienkich blach, przed odwęgleniem powierzchni

Nawęglanie

  • nawęglanie gazowe – procesy sterowane komputerowo z pełną archiwizacją parametrów procesu, technologia pozwalająca na uzyskanie bardzo wysokiej powtarzalności produkcji, maksymalne wymiary elementu 300×1000 mm i masie do 700 kg
  • nawęglanie proszkowe – idealne dla drobnych elementów, wykonywanych w niewielkich seriach, dysponujemy preparatami pozwalającymi na częściowe zabezpieczeniepowierzchni elementów przed nawęgleniem (np. gwintów)

Azotowanie

  • azotowanie gazowe w technologii NITREG® – zgodnie z normami AMS 2750D, 2759/10 w trzech typach procesów:
    • NITREG® – C – służący do azotonawęglania,
    • ONC® – służący do oksydacji,
    • NITREG® – S – służący do azotowania stali nierdzewnych i kwasoodpornych
Technologia NITREG® w odróżnieniu do procesów standardowych azotowania gazowego umożliwia sterowanie parametrami twardości, grubości strefy dyfuzyjnej i jest przeprowadzany w wysoko zaawansowanych technologiczneie piecach produkcji NITREX® Kanada.
Zalety procesu NITREG®:
  • niezawodność i powtarzalność wyników,
  • pełna kontrola parametrów procesu,
  • zminimalizowanie odkształceń
  • lepsze własności użytkowe, dzięki kontroli potencjału azotu w warstwie
W procesie NITREG® istnieje możliwość azotowania praktycznie wszystkich stopów żelaza
Wymiary użytkowe pieca: Ø800×2000 mm, maksymalna masa wsadu 1500 kg
  • azotowanie w solach w technologii TENIFER® – obróbka w kąpielach solnych cyjankowych w dwóch odmianach QP i QPQ. Azotowaniu tą metodą poddaje się elementy wykonane “na gotowo”. Obrobione elementy w przypadku większości stali mają czarny błyszczący kolor. Metoda ta stosowana jest dla części, od których wymaga się wysokiej odporności na ścieranie, korozję oraz podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej (np. cylindry hydrauliczne, przeguby wałów, zasuwy). Formy wtryskowe do mas termoplastycznych mają lepszą gładkość i zachowują stałość wymiarów, natomiast azotowane narzędzia do obróbki plastycznej nie są podatne na przywieranie materiału. Uzyskana twardość powierzchni zależy od gatunku materiału i wynosi od 500 HV0,3 do ponad 1300 HV0,3. Odporność na korozję jest większa od powłok chromowych niklowych. Wymiary komory pieca Ø300×600 mm, masa wsadu do 50kg

Przesycanie i starzenie

Stopy aluminium, miedzi i stali wysokochromowych.

Galeria

Załączniki