Opis

Hartowanie

• hartowanie objętościowe – hartowanie w atmosferze powietrza praktycznie wszystkich rodzajów stali konstrukcyjnych, narzędziowych oraz stopowych, maksymalna długość elementu 2500 mm, maksymalna masa elementu 650 kg (większe elementy wymagają indywidualnej konsultacji)
• hartowanie w kąpielach solnych – maksymalne wymiary elementu 400x300x100 mm (istnieje możliwość obróbki elementów o długości do 1000 mm)
• hartowanie izotermiczne – maksymalne wymiary elementu 400x300x100 mm
• hartowanie narzędzi – ze stali szybkotnących, proszkowych i wysokostopowych wykonujemy w kąpielach solnych, technologia ta zapewnia zachowanie najwyższej jakości narzędzi dzięki hartowaniu indywidualnemu. Wymiary komory pieca Ø180mm, długość 650 mm
• hartowanie indukcyjne – hartowanie wałów, kół zębatych, sworzni itp., maksymalna średnica elementu Ø150 mm, długość do 800 mm
• ciągłe punktowe hartowanie powierzchniowe materiałów konstrukcyjnych w piecu – hartowanie w  4-osiowym urządzeniu do hartowania indukcyjnego oraz odpuszczania indukcyjnego w pionie, piec posiada termokamerę umożliwiającą manualną kontrolę temperatury w zakresie 300°C ÷ 900°C, hartowanie indukcyjne na głębokość  0,5 mm ÷ 5 mm, długość robocza 700 mm, maksymalna długość detalu 1200 mm, maksymalna masa detalu 15 kg

Nawęglanie

• nawęglanie gazowe – procesy sterowane komputerowo z pełną archiwizacją parametrów procesu, technologia pozwalająca na uzyskanie bardzo wysokiej powtarzalności produkcji, maksymalne wymiary elementu Ø300×1000 mm i masie do 700 kg
• nawęglanie proszkowe – idealne dla drobnych elementów, wykonywanych w niewielkich seriach, dysponujemy preparatami pozwalającymi na częściowe zabezpieczenie powierzchni elementów przed nawęgleniem (np. gwintów)

Wyżarzanie

• wyżarzanie normalizujące – np. po kuciu; komora pieca 3000x1800x1200 mm
• wyżarzanie stabilizujące – np. po wstępnej obróbce mechanicznej; komora pieca 3000x1800x1200 mm
• wyżarzanie odprężające – np. po szlifowaniu: komora pieca 3000x1800x1200 mm
• wyżarzanie w próżni lub z atmosferą ochronną azotu – wyżarzanie elementów po cięciu laserem lub palnikiem w celu przygotowania materiału do dalszej obróbki plastycznej (gięcia, toczenia, zawijania), stosowana próżnia lub atmosfera ochronna zabezpiecza elementy, zwłaszcza wykonane z cienkich blach, przed odwęgleniem powierzchni; komora pieca Ø 600×1100 mm

Azotowanie

• azotowanie gazowe w technologii NITREG® – zgodnie z normami AMS 2750D, 2759/10 w trzech typach procesów:

– NITREG® – C – służący do azotonawęglania,

– ONC® – służący do oksydacji,

– NITREG® – S – służący do azotowania stali nierdzewnych i kwasoodpornych

Technologia NITREG® w odróżnieniu od procesów standardowych azotowania gazowego umożliwia sterowanie parametrami twardości, grubości strefy dyfuzyjnej i jest przeprowadzana w wysoko zaawansowanych technologicznie piecach produkcji NITREX® Kanada.

Zalety procesu NITREG®:

– niezawodność i powtarzalność wyników,

– pełna kontrola parametrów procesu,

– zminimalizowanie odkształceń

– lepsze własności użytkowe, dzięki kontroli potencjału azotu w warstwie

W procesie NITREG® istnieje możliwość azotowania praktycznie wszystkich stopów żelaza

Wymiary użytkowe pieca: Ø800×2000 mm, maksymalna masa wsadu 1500 kg

• azotowanie w solach w technologii TENIFER® – obróbka w kąpielach solnych cyjankowych w dwóch odmianach QP i QPQ. Azotowaniu tą metodą poddaje się elementy wykonane „na gotowo”. Obrobione elementy w przypadku większości stali mają czarny błyszczący kolor. Metoda ta stosowana jest dla części, od których wymaga się wysokiej odporności na ścieranie, korozję oraz podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej (np. cylindry hydrauliczne, przeguby wałów, zasuwy). Formy wtryskowe do mas termoplastycznych mają lepszą gładkość i zachowują stałość wymiarów, natomiast azotowane narzędzia do obróbki plastycznej nie są podatne na przywieranie materiału. Uzyskana twardość powierzchni zależy od gatunku materiału i wynosi od 500 HV0,3 do ponad 1300 HV0,3. Odporność na korozję jest większa od powłok chromowych i niklowych. Wymiary komory pieca Ø300×600 mm, masa wsadu do 50kg

Przesycanie i starzenie

Stopy aluminium, miedzi i stali wysokochromowych.